와이어, 케이블, 호스, 튜브, 시트 및 플레이트의 두께 측정
가동 중인 생산 공정 중에 두께를 측정함으로써 자재 소비를 최소화할 수 있을 뿐만 아니라 지속적인 제품 품질을 위해 표준값을 유지하고 기록할 수 있습니다. 이것은 자동화 처리의 중요한 기준입니다.
산업용 생산에서접촉식 측정 기술 은 일반적으로 부정확하고 오류가 발생하거나 복잡 하기 쉽습니다. 이는 비파괴 검사 중에 촉각 및 기계적 측정 프로브의 기준 값과 대비하여 비교합니다. 파괴 검사시에는 현미경으로 샘플을 추가로 측정할 수 있습니다.
그러나 비접촉식 측정 방법 은 측정 재료나 구조 내 의 센서에 영향을 미치지 않도록 고안됩니다. 여기에서 오프라인 샘플링 검사와 실행 중인 생산 프로세스 중 인라인(온라인) 측정으로 구분됩니다.
비접촉식 두꼐 측정을 위한 오프라인 측정 방법
비접촉식 샘플링 검사의 거리 센서의 기본 기능은 가로지르는 두께 측정에서 상황에 따라 적용될 수 있는 다양한 기술 w이 있습니다:
- 광학 센서
- 유도형 센서
- 자기장 센서
- 와전류 센서
그러나 오늘날 거의 모든 원형 제품 압출 라인 에는 두께 측정을 위한 연속 측정 기술을 의미하는 비접촉 인라인이 장착되어 있을 뿐만 아니라 진원도, 처짐 또는 발포도 정도와 같은 품질 관리를 위한 고급 매개변수가 필요 f합니다. 플라스틱 시트용 압출 플랜트는 시트 두께 측정 외에도 부피 밀도 및 표면 중량 측정에서도 이점을 얻습니다.
비접촉식 두께 측정을 위한 인라인 측정 방법
따라서 실행 중인 생산 프로세스 중에 다음과 같은 최신 기술 이 사용됩니다:
- 레이더
- 적외선
- 엑스레이
- 초음파
- 중량 측정
- 레이저 라이트 시트
- 레이저 삼각측량
- 레이저 회절 분석
X-RAY 두께 측정
SIKORA의 X선 장치를 사용한 두께 측정은 감쇠의 차이를 기반으로, 하므로 흡수 변수의 입력이나 교정이 필요하지 않습니다.
선형 X선 센서와 함께 90도로 배치된 두 개의 산업용 X선 튜브는 빠르게 가동되는 압출 라인에서도 안정적인 측정을 보장. 합니다. 짧은 노출 시간은 진동의 영향을 방지하고 가능한 최고의 정확도를 유지합니다.
직경, 층두께 및 타원형 측정 외에도 그중 특히, 편심 측정이 중요합니다. 균일하게 분포된 층두께만이 원재료의 최적 사용을 보장합니다.
X-RAY 6000 PRO 및 X-RAY 8000 ADVANCED/NXT, 와 같은 SIKORA의 측정 장치를 사용하면 다양한 유형의 제품 층두께를 X선 기술을 통해 지속적이고 정확하게 측정할 수 있습니다. 최대 3개의 재료로 이루어진 개별층들을 동시에 측정할 수 있습니다.
레이더 두께 측정
대부분의 플라스틱은 레이더에서 투과되기 때문에, 이 분야에서 기본 층를 측정하는 데 완벽하게 적합합니다. X선 기술과 달리 레이더는 전리 방사선이 전혀 없습니다. 레이더는 광학 센서 시스템보다 오염의 영향이 훨씬 적기 때문에 오염된 환경(기름, 증기 또는 먼지)에도 적합합니다.
파이프 둘레에 배치된 하나 이상의 센서, 즉 트랜시버는 주파수 변조 밀리미터파를 지속적으로 보내고 받습니다. 경계 층에서는 이러한 전파를 반사하며 각 송수신기의 수신기에서 감지됩니다. 이러한 수신 신호에는 서로 다른 재료의 경계층 거리에 대한 정보가 포함되어 있습니다.
각 센서에서 수신된 신호의 알고리즘 처리는 직경, 타원형, 층두께 또는 시트 두께에 필요한 측정 결과를 제공합니다.
CENTERWAVE 6000 및 PLANOWAVE 6000 은 대체 기술의 일반적인 단점이 없는 매우 혁신적인 제품입니다. 따라서 결합 매체를 사용할 필요도 없고 양가 온도를 고려할 필요도 없습니다. 이 기술은 재료 특성을 자동으로 조정 하므로 작업자가 교정할 필요가 없습니다.
레이저로 두께 측정
원형 제품의 직경을 측정하는 것 외에도 레이저 기반 측정 장치를 사용하여 층두께를 측정할 수도 있습니다. 레이저가 제품을 통과하지 않기 때문에 두 개의 게이지 헤드가 생산 라인에 설치됩니다. 압출기 앞에 하나의 게이지 헤드와 압출기 뒤에 하나의 게이지 헤드가 있습니다. 직경의 차이에서 층두께를 결정할 수 있습니다.
이것은 저렴하고 자주 사용되는 대체제입니다. 그러나 편심 측정은 불가능합니다.
LASER Series 2000 및 LASER Series 6000 의 측정 원리는 회절 분석을 기반으로 합니다. 부채꼴 모양의 레이저 빔이 고해상도 CCD 라인에서 조사됩니다. 라인 센서에는 제품의 그림자 이미지 가 나타납니다. 어두운 곳에서 밝은 곳으로 전환되는 경우 제품 표면에 빛의 회절로 인해 강도 변동이 발생합니다.
빛의 회절 이론에 기초하여 좌우의 기하학적인 그림자 가장자리 접선은 강도 변동 정보. 로 부터 계산됩니다. 90도로 배치된 측정 평면의 접선과 함께 제품에 닿는 4개의 접선이 생성됩니다.
따라서 직경은 마이크로미터 이하 범위의 정확도와 반복성을 통해 측정 필드에서의 위치와 무관하게 결정됩니다.
그러나 케이블 생산 현장에서 생산 라인의 필수 요소는 CENTERVIEW 8000. 입니다. 이것은 레이저 기술과 도체의 위치 감지를 결합할뿐더러 직경, 편심 및 타원도 측정 외에도 층두께 또한 측정합니다.
SIKORA 측정기를 사용한 비접촉 인라인 두께 측정의 이점
원형 및 평면 제품의 비접촉식 인라인 측정은 오늘날 생산 공장에서 없어서는 안될 측정값을 제공. 합니다. 따라서 원형 제품의 측정 시스템은 두께 외에도 편심 또는 처짐에 대한 정보도 제공합니다. 플라스틱 시트의 경우 부피 밀도와 표면 중량이 관심사항이나, 오프라인에서 수행될 때만 무작위로 감지 되고, 연속 공정의 분석에서는 허용되지 않습니다.
SIKORA의 측정 시스템은 재료, 온도 또는 결합 매체와 독립적으로 작동 되며 제품 매개변수의 사전 설정이 필요하지 않습니다. 다음은 핵심 기준에 집중하기 위한 필수적인 이점입니다:
- 작업준비 및 재현성 최적화
- 최적의 제품 품질 보장
- 자재 사용 최적화
- 생산성 향상
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